Gpi Process Technology heeft twee complete, op maat ontworpen, geëngineerde en gebouwde batter coating preparatie systemen (Batterlines) gerealiseerd voor een van de grootste fritesproducenten in de Verenigde Staten. De twee installaties zijn identiek en volledig op maat gemaakt en vormen een belangrijk onderdeel van de investering van de klant in de groei en modernisering van zijn fritesverwerkingsfabriek.
Gebouwd rondom de ambities van de klant
De klant breidt zijn fritesverwerkingscapaciteit uit met nieuwe mogelijkheden voor batter coating en heeft alle grondstoffenhandling gecentraliseerd in een nieuw grondstoffengebouw. Hiervoor was een partner nodig die gedetailleerde eisen kon vertalen naar twee batter coating preparatie systemen die precies in de nieuwe ruimte passen, voldoen aan de strenge Amerikaanse normen voor hygiënisch ontwerp en 24 uur per dag een constante coatingkwaliteit leveren. Gpi was vanaf de engineeringfase betrokken, adviseerde over ontwerpkeuzes en ontwikkelde de systemen in nauwe samenwerking met het projectteam van de klant.
Elk systeem kan tot 8 ton batter per uur bereiden en is ontworpen voor vrijwel continue productie, met productieruns tot drie weken tussen de reinigingscycli.
Stofvrij lossen van big bags met zakmassage
Het bereidingsproces van de batter begint op een punt waar veel fritesverwerkingslijnen efficiëntie verliezen: het lossen van het batterpoeder. Big bags zijn zwaar en stoffig en worden zelden volledig geleegd. Dit leidt tot productverlies, extra reiniging en een minder aangename werkomgeving.
Daarom is elk systeem voorzien van een stofvrij dockingstation dat eenvoudig en veilig te bedienen is en geschikt is voor verschillende formaten big bags. Batterpoeder heeft de neiging om in de zak samen te pakken. Geïntegreerde zakmassage-units kneden de zak daarom van buitenaf om het poeder in beweging te houden. Het resultaat is een continue, gelijkmatige productstroom naar de hygiënische schroeftransporteur, die de capaciteit van de fritesverwerkingslijn kan bijhouden.
Iedere big bag wordt volledig geleegd, waardoor geen product verloren gaat. Omdat het proces volledig gesloten is, komen er bovendien geen stofemissies vrij. Operators werken in een schone werkomgeving zonder rondzwevend poeder.
Roterende zeef met geïntegreerde magneet
Voordat het poeder de hopper en mixer bereikt, passeert het een roterende zeef die alles verwijdert wat niet in de batter terecht mag komen. Een geïntegreerde magneet vangt daarnaast metaaldeeltjes af, wat zorgt voor een extra laag voedselveiligheid. De zeef kan met behulp van een praktisch onderhoudsmechanisme eenvoudig uit het systeem worden gehaald en volledig worden gedemonteerd, waardoor reiniging en onderhoud snel en eenvoudig kunnen worden uitgevoerd.
Nauwkeurig mengen voor een constante coatingkwaliteit
Het hart van ieder batter coating preparatie systeem bestaat uit mengtanks met weegcellen en een mixer. Het poeder wordt aangezogen totdat de tanks het gewenste gewicht bereiken. Dit garandeert voor iedere batch de juiste verhouding tussen water en poeder. De batter circuleert vervolgens totdat deze volledig is gehydrateerd. Tijdens deze hydratatiestap ontwikkelt de batter zijn viscositeit, wat resulteert in een gladde, homogene batter die zich gelijkmatig aan iedere friet hecht. Dankzij deze aanpak kan het systeem zowel lichte als zware batters bereiden, waardoor een breed scala aan gecoate producten op dezelfde lijn kan worden geproduceerd.
Gekoelde tanks helpen de batter op de juiste temperatuur te houden en continue viscositeitsmeting zorgt ervoor dat de coatingkwaliteit van de eerste tot de laatste batch consistent blijft. Vervolgens voeren pompen de batter met de juiste opnamesnelheid naar de coatinglijn.
Geïntegreerde CIP-reiniging
Elke Batterline beschikt over een eigen geïntegreerde CIP-module (Cleaning-in-Place). Iedere reinigingscyclus begint met een koude voorspoeling, waarbij resterende batter en grotere productresten worden weggespoeld. Vervolgens wordt het reinigingswater verwarmd en door het volledige systeem gecirculeerd, terwijl de concentratie van het reinigingsmiddel automatisch wordt gecontroleerd en gedoseerd.
Continue stoomverwarming houdt de reinigingsvloeistoffen gedurende de benodigde tijd op de vereiste temperatuur. Zo wordt het systeem grondig gereinigd en worden bacteriën geëlimineerd, zonder dat apparatuur hoeft te worden gedemonteerd. Dit ondersteunt lange productieruns en een snelle, betrouwbare reiniging.
Hygiënisch, geautomatiseerd en passend ontworpen
Beide batter coating preparatie systemen zijn ontworpen volgens de principes van hygiënisch ontwerp en de geldende Amerikaanse normen. Ze zijn volledig bedraad en geautomatiseerd, van het lossen van de big bags tot en met de toevoer van de batter. Een groot werkplatform is exact afgestemd op de beschikbare ruimte, waardoor operators en onderhoudsmedewerkers veilig en eenvoudig toegang hebben tot alle componenten.
Ontworpen rondom uw doelstellingen
Dit project laat zien waar Gpi voor staat binnen de aardappel- en fritesverwerking. We leveren geen standaardapparatuur. We engineeren batter coating preparatie systemen rondom het proces, de beschikbare ruimte en de ambities van iedere klant. Systemen die zijn gebouwd voor betrouwbare productie op grote schaal en voldoen aan de hoge eisen van de hedendaagse voedingsmiddelenindustrie.
Van de eerste tekening tot de inbedrijfstelling op locatie denken we mee, geven we eerlijk advies en nemen we de volledige verantwoordelijkheid voor het resultaat.
