Gpi Process Technology hat zwei komplette, individuell konzipierte, entwickelte und gebaute Beschichtungszubereitungssysteme (Batterlines) für einen der größten Pommes frites Hersteller in den Vereinigten Staaten realisiert. Die beiden Anlagen sind identisch und vollständig kundenspezifisch ausgelegt. Sie bilden einen wichtigen Bestandteil der Investition des Kunden in das Wachstum und die Modernisierung seiner Pommes frites Produktionsanlage.
Entwickelt rund um die Ziele des Kunden
Der Kunde erweitert seine Kapazitäten für die Pommes frites Verarbeitung um neue Möglichkeiten zur Beschichtung und hat die gesamte Rohstoffhandhabung in einem neuen Rohstoffgebäude zentralisiert. Dafür benötigte er einen Partner, der detaillierte Anforderungen in zwei Beschichtungszubereitungssysteme umsetzen konnte, die exakt in den neuen Raum passen, die strengen US-amerikanischen Hygienedesignstandards erfüllen und rund um die Uhr eine gleichbleibende Beschichtungsqualität gewährleisten. Gpi war bereits ab der Engineering Phase beteiligt, beriet bei der Auswahl von Designlösungen und entwickelte die Systeme in enger Zusammenarbeit mit dem Projektteam des Kunden.
Jedes System kann bis zu 8 Tonnen Batter pro Stunde zubereiten und ist für einen nahezu kontinuierlichen Betrieb ausgelegt, mit Produktionsläufen von bis zu drei Wochen zwischen den Reinigungszyklen.
Staubfreies Entleeren von Big Bags mit Sackmassage
Der Beschichtungszubereitungssysteme beginnt an einem Punkt, an dem viele Pommes frites Verarbeitungslinien an Effizienz verlieren: beim Entleeren des Batterpulvers. Big Bags sind schwer und staubig und werden selten vollständig entleert. Dies führt zu Produktverlusten, zusätzlichem Reinigungsaufwand und einer unangenehmen Arbeitsumgebung.
Daher verfügt jedes System über eine staubfreie Andockstation, die einfach und sicher zu bedienen und für verschiedene Big Bag Größen geeignet ist. Batterpulver neigt dazu, sich im Sack zu verdichten. Integrierte Sackmassageeinheiten kneten den Sack daher von außen, um das Pulver in Bewegung zu halten. Das Ergebnis ist ein kontinuierlicher, gleichmäßiger Produktstrom in den hygienischen Schneckenförderer, der mit der Kapazität der Pommes-frites-Linie Schritt hält. Jeder Big Bag wird vollständig entleert, sodass kein Produkt verloren geht. Da der Prozess vollständig geschlossen ist, entstehen zudem keine Staubemissionen. Die Bediener arbeiten in einer sauberen Arbeitsumgebung ohne in der Luft schwebendes Pulver.
Rotierendes Sieb mit integriertem Magneten
Bevor das Pulver den Trichter und den Mischer erreicht, passiert es ein rotierendes Sieb, das alles entfernt, was nicht in die Batter gelangen soll. Ein integrierter Magnet fängt zusätzlich Metallpartikel ab und sorgt damit für eine zusätzliche Ebene der Lebensmittelsicherheit. Das Sieb kann mithilfe eines praktischen Wartungsmechanismus herausgezogen und vollständig demontiert werden, wodurch Reinigung und Wartung schnell und einfach durchgeführt werden können.
Präzises Mischen für eine gleichbleibende Beschichtungsqualität
Das Herzstück jedes Beschichtungszubereitungssystems besteht aus verwogenen Mischtanks und einem High-Shear-Mischer. Das Pulver wird eingezogen, bis die Tanks das gewünschte Gewicht erreichen. Dadurch wird für jede Charge das richtige Wasser Pulver Verhältnis gewährleistet. Anschließend zirkuliert die Batter, bis sie vollständig hydratisiert ist. Während dieses Hydratisierungsschritts entwickelt die Batter ihre Viskosität. So entsteht eine glatte, homogene Batter, die gleichmäßig an jeder Pommes frites haftet. Auf diese Weise kann das System sowohl leichte als auch schwere Batter zubereiten, sodass eine große Bandbreite an beschichteten Produkten auf derselben Linie verarbeitet werden kann.
Gekühlte Tanks helfen dabei, die Batter auf der richtigen Temperatur zu halten. Eine kontinuierliche Viskositätsmessung stellt sicher, dass die Beschichtungsqualität von der ersten bis zur letzten Charge konstant bleibt. Anschließend fördern Pumpen die Batter mit der erforderlichen Aufnahmerate zur Beschichtungslinie.
Integrierte CIP-Reinigung
Jede Batterline verfügt über ein eigenes integriertes CIP-Modul (Cleaning-in-Place). Jeder Reinigungszyklus beginnt mit einer kalten Vorspülung, bei der verbliebene Batter und größere Rückstände ausgespült werden. Anschließend wird das Reinigungswasser erhitzt und durch das gesamte System zirkuliert, während die Konzentration des Reinigungsmittels überwacht und automatisch dosiert wird.
Eine kontinuierliche Dampferhitzung hält die Reinigungsflüssigkeiten für die erforderliche Zeit auf der erforderlichen Temperatur. Dadurch wird das System gründlich gereinigt und Bakterien werden beseitigt, ohne dass Anlagenkomponenten demontiert werden müssen. Dies ermöglicht lange Produktionsläufe sowie eine schnelle und zuverlässige Reinigung.
Hygienisch, automatisiert und passgenau
Beide Beschichtungszubereitungssysteme wurden nach den Prinzipien des Hygienic Designs und gemäß den geltenden US-amerikanischen Vorschriften entwickelt. Sie sind vollständig verkabelt und automatisiert – vom Entleeren der Big Bags bis zur Förderung der Batter. Eine große Arbeitsplattform wurde exakt an den verfügbaren Raum angepasst und ermöglicht Bedienern und Wartungspersonal einen sicheren und einfachen Zugang zu allen Komponenten.
Entwickelt rund um Ihre Ziele
Dieses Projekt zeigt, wofür Gpi in der Kartoffel- und Pommes-frites-Verarbeitung steht. Wir liefern keine Standardanlagen. Wir entwickeln Beschichtungszubereitungssysteme, die auf den Prozess, die räumlichen Gegebenheiten und die Ziele jedes einzelnen Kunden zugeschnitten sind – ausgelegt für eine zuverlässige Produktion im großen Maßstab und die hohen Anforderungen der heutigen Lebensmittelindustrie. Von der ersten Zeichnung bis zur Inbetriebnahme vor Ort denken wir mit, beraten ehrlich und übernehmen die volle Verantwortung für das Ergebnis.
